AIAG-VDA  FMEA

失效模式與影響分析實戰(zhàn)訓練

● 課程背景

德國汽車工業(yè)協(xié)會（VDA QMC）在德國柏林召開股東會議，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA標準發(fā)布！這是一個歷史性時刻，歷經了長時間汽車行業(yè)專家的反復研討和修訂，第一版的AIAG-VDA標準終于正式發(fā)布！本次培訓將根據(jù)最新發(fā)布的AIAG-VDA FMEA要求，系統(tǒng)地講解新版FMEA的背景，重要變化點以及企業(yè)如何應對等，并對新的AIAG-VDA FMEA七步法進行詳細講解，幫助企業(yè)迅速掌握新版FMEA的使用。

FMEA是1960 年代美國太空計劃所發(fā)展出來的一套手法，為了預先發(fā)現(xiàn)產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數(shù)之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業(yè)界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規(guī)劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統(tǒng)化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協(xié)助進行工程分析，使其在工程設計時早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發(fā)生或降低影響，提高系統(tǒng)之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業(yè)界進軍國際市場必備的條件之一！

● 培訓對象

研發(fā)總監(jiān)、經理、工程師；質量總監(jiān)、質量經理、質量主管、質量工程師、質量技術員；技術總監(jiān)、經理、工程師、技術員；產品流程總監(jiān)、經理、工程師、技術員；生產經理、生產主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）。

● 培訓時間

2天

● 課程收獲

1. 了解最新版FMEA的背景及主要變化點

2. 理解和掌握新版FMEA的七步法

3. 預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現(xiàn)的失效

4. 有助于降低成本提升效益，提高產品的設計水平，預防不良品的發(fā)生

5. 建立產品可靠度保證系統(tǒng)，具備整體的概念

6. 認識失效的類型及其影響

7. 熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產品設計與制程規(guī)劃可能發(fā)生的不良現(xiàn)象

8. 累積公司相關不良模式與效應處理之工程之知識庫，不斷改進產品可靠性

● 課程大綱

一. FMEA的發(fā)展過程

一. 了解FMEA

二. FMEA定義

三. FMEA的目的

四. 什么時候用FMEA

五. 新版FMEA的主要變化

1. 七步法代替以前的“填表法”

2. 全新的SOD評分標準

1.全新的措施優(yōu)先級AP取代RPN

3. 增加了優(yōu)化措施的狀態(tài)跟蹤

4. 全新的表格等

二. DFMEA簡介

一. DFMEA的時間順序

二. DFMEA集體的努力

三. 成功的DFMEA小組

四. DFMEA小組的守則

五. DFMEA小組決定的標準/模式

三. 執(zhí)行新版DFMEA和實例

一. 執(zhí)行新版DFMEA的步驟

二. 樹狀圖的介紹與分析

三. 特性矩陣圖的分析與練習

四. 新版DFMEA模板和樣例

五. 新版DFMEA第一步：策劃和準備

1. 目的

2. DFMEA項目確定和邊界

3. DFMEA項目計劃

4. 確定基礎DFMEA

5. 過程FMEA表頭和練習

六. 新版DFMEA第二步：結構分析

1. 目的

2. 系統(tǒng)結構

3. 定義顧客

4. 系統(tǒng)結構可視化：  邊界圖、方塊圖、結構樹

5. 顧客和供應商的協(xié)作

6. 功能分析的基礎

7. 結構分析實例

七. 新版DFMEA第三步：功能分析

1. 目的

2. 功能

3. 要求

4. 參數(shù)圖--P圖

5. 功能分析

6. 工作團隊之間的協(xié)作

7. 失效分析的基礎

8. 功能分析實例

八. 新版DFMEA第四步：失效分析

1. 目的

2. 失效

3. 失效鏈

4. 失效影響

5. 失效模式

6. 失效起因

7. 失效分析

8. 失效分析記錄

9. 顧客和供應商之間的協(xié)作（失效影響）

10. 風險分析的基礎

11. 分析失效起因的常用方法和失效分析案例

1) 5WHY

2) 特性要因圖樣例

3) 特性要因圖課堂練習

4) 窄化著眼點的工具柏拉圖

5) 失效分析案例

九. 新版DFMEA第五步：風險分析

1. 目的

2. 設計控制

3. 當前預防控制 PC

4. 當前探測控制 DC

5. 當前預防和探測控制的確認

6. 評估

7. 嚴重度      S

8. 發(fā)生度      O

9. 探測度      D

10. 措施優(yōu)先級 AP

11. 顧客與供應商之間的協(xié)作

12. 優(yōu)化的基礎

十. 新版DFMEA第六步：優(yōu)化

1. 目的

2. 責任分配

3. 措施的狀態(tài)

4. 措施有效性評估

5. 持續(xù)改進

6. FMEA團隊、管理層、顧客和供應商之間針對潛在失效的協(xié)作

7. 優(yōu)化的方法介紹

1) 降低S（不改變設計不能降低S）

2) 降低O

3) 降低D

4) 采用試驗設計、SPC、防錯等方法

十一. 新版DFMEA第七步：結果文件化

     四. 高風險事項常用應對措施

1. 防錯法的起源和定義

2. 防錯法的十個原理

    五. PFMEA簡介

1.PFMEA的時間順序

2.PFMEA集體的努力

3.成功的PFMEA小組

4.PFMEA小組的守則

5.PFMEA小組決定的標準/模式

六. 執(zhí)行新版PFMEA和實例

一、執(zhí)行新版PFMEA的步驟

二、流程圖的介紹與分析

三、特殊特性矩陣圖的分析與練習

四、新版PFMEA模板和樣例

五、新版PFMEA第一步：策劃和準備

六、新版PFMEA第二步：結構分析

七、新版PFMEA第三步：功能分析

八、新版PFMEA第四步：失效分析

九、新版PFMEA第五步：風險分析

十、新版PFMEA第六步：優(yōu)化

十一、新版PFMEA第七步：結果文件化

    七. FMEA-MSR簡介